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导入精益生产单件流的六步骤(4月11日)
 

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    步骤一、分析价值流及P/Q(P表示品质,Q表示各种数量),确定重点改善流程区间和典型产品。

    首先从价值流分析,发现企业流程上重点浪费的流程段,之后再以P/Q选择典型产品,同时确定典型产品的工艺特性是否适合单元生产,从而选择对改善企业流程具有冲击力的主力产品进行调查。

    步骤二、现状调查、立即改善

    现状调查包括品种、数量、效率、品质等生产绩效数据,更重要的是浪费数据,还包括已有结果的数据和作业标准、设备点检基准等关键要素的数据。其中浪费严重可以立即改善的项目,要马上执行改善,如工具现状的最优化改善、生产周期核心的同步化改善以及均衡化改善(包括平衡生产线改善)等。

    步骤三、设备改革与工程设计

    进行单元生产线的设备改善与工程设计,为能实现流水线的改善计划做工程准备。

    步骤四、作业改革设定标准作业

    根据步骤1和步骤3的现状得到的时间数据与工程设计当中的布局图,做出标准作业组合表。

    步骤五、多能工训练

    根据步骤4进行生产线内的标准多能工作业训练。

    步骤六、实施单元生产线

    把原来传送带中的物品、设备、工具全部转移为U形布局(撤销传送带),等单元生产线生产稳定后,再进行以简易自动化为中心来提高生产效率和品质的改善精益活动,最后再提高单元生产线的水平,根据同步化均衡化的生产原则,彻底消除浪费,从而提高整个生产线的生产效率。

 
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